双孔焊片级进模设计（CAD图+SW三维）

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双孔焊片级进模是一种用于高效生产双孔焊片的冲压模具，其核心在于通过多工位连续加工实现自动化生产。

一、结构特点

1. 多工位布局
   级进模由多个工位组成，每个工位完成特定工序（如冲孔、拉深、压筋、落料等）。双孔焊片级进模通常包含10个以上工位，通过连续送料实现多工序同步加工。例如，某模具设计包含冲侧刃、冲孔、拉深、整形、切断等工位，确保零件在一次冲压行程中完成全部加工。

2. 导向与定位系统

   • 侧刃定距：采用定距侧刃控制步距精度，避免因侧刃磨损导致带料侧面出现毛刺或尖角，影响送料稳定性。
   • 导正销定位：通过导正销实现工位间高精度定位，确保孔位与轮廓的加工精度。
   • 滑动导向模架：采用对称式曲导柱滑动导向模架，确保上下模的平行度误差小于0.02mm，提升模具寿命与稳定性。

3. 凸模与凹模设计

   • 阶梯状凸模：针对小直径凸模（如Φ1.5mm），采用阶梯状设计以增强强度，避免折断。
   • 镶块结构凹模：凹模采用镶块形式，便于刃磨与更换，降低维护成本。例如，冲底孔工位采用镶套结构，并设置专用垫板。

4. 卸料与顶出系统

   • 弹压卸料板：卸料板兼具卸料与导向功能，与凸模间隙控制在0.04mm，确保卸料顺畅。
   • 顶杆与顶板：拉深工位设置顶杆与顶板，实现工件自动顶出，简化下模结构。

二、工作原理

1. 送料与定位
   带料通过自动送料机构按固定步距（如9mm）向前移动，侧刃与导正销协同定位，确保每工位加工位置准确。

2. 连续冲压加工

   • 冲孔与切边：首工位冲切侧刃与工艺孔，为后续工序提供定位基准。
   • 拉深与整形：通过多次拉深（如5次）逐步成型，最终通过整形工位修正圆角与尺寸。
   • 切断与落料：末工位切断带料并落料，完成零件加工。

3. 废料排出
   废料通过电火花加工的台阶孔顺利排出，避免堵塞模具。

三、设计要点

1. 排样优化
   • 工序合并：减少工位数量以降低累计误差，例如将冲孔与压筋合并至同一工位。
   • 材料利用率：通过紧凑排样设计，将步距控制在最小值（如9mm），提升材料利用率。
2. 强度与精度保障
   • 凸模保护：小直径凸模采用卸料板保护，材料选用高硬度合金（如Cr12MnWV，硬度58-62HRC）。
   • 间隙控制：凸模与凹模双边间隙设定为0.06mm，确保冲裁质量。
3. 安全与维护
   • 感应装置：在机床上安装感应装置，避免手工送料时发生安全事故。
   • 模块化设计：凹模镶块与顶杆顶板采用模块化设计，便于快速更换与维修。

四、优势与应用

1. 高效生产
   级进模可实现每分钟数百次的冲压频率，显著提升生产效率，适用于大批量生产。

2. 高精度与一致性
   通过多工位连续加工与高精度定位系统，确保零件尺寸精度与形状一致性。

3. 降低成本
   减少材料浪费与人工干预，降低单件生产成本。例如，某企业通过级进模生产双孔焊片，材料利用率提升20%，生产效率提高50%。

4. 应用场景
   广泛应用于电子、汽车、家电等行业，用于生产连接片、端子、垫片等小型精密冲压件。