冲压连续模

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级进模由多个工位组成，各工位按顺序关联完成不同的加工，在冲床的一次行程中完成一系列的不同的冲压加工。一次行程完成以后，由冲床送料机按照一个固定的步距将材料向前移动，这样在一副模具上就可以完成多个工序

冲压连续模是一种在冲压工艺中广泛应用的模具类型，具有显著的生产效率、自动化程度和材料利用率优势，适用于大批量、复杂形状零件的生产。以下是对冲压连续模的详细介绍：

一、定义与工作原理

冲压连续模是指压力机在一次冲压过程中，采用带状冲压原材料，在一副模具上用不同的工位同时完成多道冲压工序的冷冲压模。模具每冲压完成一次，料带定距移动一次，直至产品完成工序出产品。在连续模中，材料通常以带状形式输入，模具设计为多个工位，每个工位执行不同的加工步骤，如冲裁、弯曲、成形等。随着模具的移动，材料逐工位推进，直至完成整个产品的加工。

二、特点

1. 高效率：连续模可以在压力机的一次行程中完成多个工序，因此具有比复合模更高的劳动生产率。
2. 节省资源：使用连续模冲压可以减少设备、模具数量和车间面积，省去了半成品的转运和存储。
3. 自动化程度高：连续模使用卷料或带料，送料、出料和叠片等都容易实现自动化。自动化连续模的冲压过程中，人体部位不必进入危险区域，操作安全。
4. 模具强度高、寿命长：连续模的各工序分散在各个工位，不存在复合模“最小壁厚”的问题，因此模具强度较高、寿命较长。
5. 精度相对较高：连续模中不存在人为送料误差，因此加工精度相对较高。但由于各工序是在不同的工位上完成的，定位累积误差会影响工件的精度，所以连续模生产的工件精度并非极高。
6. 结构复杂、成本高：连续模结构复杂、制造精度高、周期长、成本高、维护困难。

三、应用

连续模特别适合生产形状复杂、批量大的中小型冲压件，如手机弹片、汽车铰链等。它可以在一副模具内连续完成多个工序，保证零件的精密和复杂性。在汽车制造、家具制作、电子设备制造等领域，连续模有着广泛的应用。

四、设计要点

1. 料带设计：料带是连续模的核心部分，设计时需掌握设计思路，了解料带由几部分组成，如带料点、分刀位置、折弯工艺等。料带系料位置需依据产品特征而定，一般设定在平面上，尽可能不设置在弯曲面上或功能区。
2. 工序安排：工序件在条料上的排列与连接及用于定位的工艺缺口或孔确定以后，应进一步确定完成该工序件所需的工步数及各工步加工的尺寸精度。对于带有拉深、弯曲的排样，应先拉深，后修边，然后再弯曲；弯曲件在每一个工序的变形程度不宜过大；工件轮廓旁有成形工序时，成形工序要先冲等。
3. 模具强度与寿命：在设计连续模时，需考虑模具的强度和寿命，避免“最小壁厚”问题，提高模具的整体强度和寿命。