400mm导板落料模具设计（CAD图+Proe三维）下载

导板落料模

一、定义与分类

导板落料模是冲压模具中冲裁模的一种，核心功能是通过封闭或敞开轮廓线实现材料的分离，属于材料分离工序的专用模具。其特点在于采用导板结构对凸模进行导向，确保凸模与凹模的间隙均匀，从而提高冲裁精度和模具寿命。

分类

根据结构差异，导板落料模可分为以下三类：

1. 无导向敞开式落料模
   • 结构简单，制造容易，但精度低，依赖压力机滑块导向。
   • 适用于料厚较大、精度要求低的小批量生产。
2. 导板式落料模
   • 核心结构：导板与凸模采用H7/h6间隙配合，间隙小于冲裁间隙，确保凸模始终与导板接触，实现精准导向。
   • 优势：精度高、模具寿命长，适用于料厚＞0.3mm的简单冲压件。
   • 应用场景：金属板材加工的首道工序，尤其适用于对精度和平整度要求较高的场合。
3. 带导柱弹顶落料模
   • 采用导柱导套导向，间隙易保证，并配备弹压卸料和顶出结构。
   • 适用于料厚较小（如＜0.3mm）且有平面度要求的金属件或非金属件。

二、结构与工作原理

关键结构

1. 导板
   • 功能：导向凸模，确保凸模与凹模间隙均匀；同时作为固定卸料板，协助卸料。
   • 配合要求：导板孔与凸模采用H7/h6配合，间隙小于冲裁间隙。
2. 凸模与凹模
   • 凸模在导板导向下进入凹模，完成材料分离。
   • 凹模设计需考虑刃口耐磨性和强度。
3. 定位与送料系统
   • 导料板：引导条料送进方向。
   • 固定挡料销/始用挡料销：控制条料送进距离，确保定位精度。
4. 卸料与顶出机构
   • 导板兼任固定卸料板，冲裁后协助卸料。
   • 分离后的零件由凸模从凹模洞口推出。

工作原理

1. 送料与定位
   • 条料沿导料板送入，由固定挡料销或始用挡料销定位。
2. 冲裁过程
   • 凸模在导板导向下进入凹模，完成材料分离。
3. 卸料与出件
   • 冲裁后，导板协助卸料，分离的零件由凸模推出。

三、导板的核心作用

1. 导向功能
   • 确保凸模与凹模的间隙均匀，防止凸模因受力不均而折断。
   • 提高冲裁精度和模具寿命。
2. 保护凸模
   • 通过精确配合，减少凸模侧向力，防止弯曲或断裂。
3. 卸料辅助
   • 兼任固定卸料板，简化模具结构。

四、设计要点

1. 压力机选择
   • 需选用行程较小且可调节的偏心式压力机，确保凸模始终与导板接触。
2. 导板固定设计
   • 固定导板的螺钉和销钉内缘间距应大于上模轮廓宽度，便于拆装和调整间隙。
3. 材料适应性
   • 适用于料厚＞0.3mm的简单冲压件，不适用于料厚过小或形状复杂的零件。
4. 精度控制
   • 冲裁间隙需根据材料厚度调整（通常为材料厚度的5-12%）。

五、应用场景与优势

应用场景

• 金属板材加工：作为首道工序，为后续折弯、拉伸等提供精确毛坯。
• 批量生产：适用于简单冲压件的大批量生产，如垫圈、连接片等。
• 高精度要求：对零件平整度和尺寸精度有较高要求的场合。

优势

• 精度高：导板导向确保间隙均匀，冲裁质量稳定。
• 寿命长：减少凸模磨损，延长模具使用寿命。
• 结构简单：相较于复合模和级进模，导板式结构更易制造和维护。

六、与其他模具的对比

模具类型	结构特点	适用场景
导板落料模	单工序模，导板导向，精度高，寿命长。	简单冲压件，料厚＞0.3mm，批量生产。
复合模	多工序集成（如落料+冲孔），结构复杂，精度极高。	复杂零件，需保证孔与外形位置度，小批量高精度生产。
级进模	多工位连续冲压，效率高，适合复杂零件自动化生产。	复杂形状零件，大批量生产，需高自动化程度。
无导向敞开式	结构简单，无导向，精度低。	料厚大，精度要求低，小批量生产。