垫片复合模设计（CAD图+SW三维）

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垫片复合模设计的相关内容：

1. 设计要点
   • 工艺分析与方案确定：明确垫片的形状、尺寸和精度要求，根据生产批量和材料性能等选择合适的冲压工艺。对于复合模而言，通常将落料、冲孔、弯曲等工序组合在一起，以提高生产效率和保证产品的同轴度等精度要求。例如，对于一些小型圆形垫片，可采用落料冲孔复合工艺；对于带有弯曲部分的异形垫片，则需合理设计弯曲工位与其他工序的顺序和配合。
   • 模具结构设计
     • 模架选择：根据冲压设备的规格和模具的大小，选择合适的模架形式，如对角导柱模架、中间导柱模架或四导柱模架等，以保证模具的稳定性和导向精度。
     • 工作零件设计：包括凸模、凹模、凸凹模等。凸模和凹模的尺寸应根据垫片的尺寸和冲裁间隙确定，其材料通常选用硬质合金、高速钢或优质模具钢等，以保证足够的强度和耐磨性。对于复合模中的凸凹模，要同时满足落料和冲孔的功能要求，其形状和尺寸的设计更为关键。
     • 卸料与推件设计：采用合理的卸料装置，如弹性卸料板、刚性卸料装置等，确保冲压后废料能顺利脱离凸模。同时，设计有效的推件机构，如顶杆、推板等，将冲裁后的垫片从凹模内推出，以便进行下一次冲压。
     • 定位与导向设计：设置准确的定位装置，如导正销、挡料销等，保证条料或其他坯料在送料过程中的准确位置。导向装置则采用导柱和导套，确保模具在合模和开模过程中的平稳运动，提高模具的使用寿命和冲压精度。
2. 设计步骤
   • 产品分析：详细了解垫片的各项技术要求，包括尺寸公差、形状公差、表面质量、材料厚度及材质等，绘制垫片的产品图。
   • 工艺计算：计算冲裁力、卸料力、推件力等工艺力，确定模具的压力中心，为选择冲压设备和设计模具结构提供依据。同时，根据排样方案计算步距、条料宽度、材料利用率等参数。
   • 模具总体设计：确定模具的类型和结构形式，绘制模具的总装图，包括模架、工作零件、卸料与推件装置、定位与导向零件等的位置和装配关系。
   • 零件设计与加工：对模具的各个零件进行详细设计，绘制零件图，并标注尺寸公差、表面粗糙度等技术要求。然后按照设计要求加工制造零件，注意保证零件的加工精度和质量。
   • 装配与调试：将加工好的零件按照装配图进行装配，在装配过程中要注意调整各零件之间的间隙和配合精度。装配完成后，进行试模调试，对模具进行进一步的调整和优化，直到冲出符合要求的垫片产品。