垫板复合模设计(CAD图+Proe三维)

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垫板复合模设计需综合考虑生产批量、精度要求、模具结构及材料选择等因素

一、设计前期分析

1. 生产批量与精度要求
   • 复合模适用于大批量生产，可显著提高效率。当冲制件的尺寸精度、同轴度、对称度等位置精度要求较高时，复合模是理想选择，其制出的产品精度可达到IT10~IT11级。
   • 对于冲压制品的表面质量要求平直度较高的情况，若零件厚度在4mm以下，可采用复合模结构。
2. 零件结构分析
   • 分析垫板零件的形状、尺寸和精度要求，确定是否适合采用复合模加工。例如，对于形状规则、尺寸精度要求高的垫板，复合模可实现高效、高精度加工。

二、模具结构设计

1. 复合工位数量确定
   • 根据产品零件图，确定所需工序数量。复合模的工位数量不宜过多，一般不超过四个，以避免模具结构过于复杂，增加制造和维修难度。
2. 排样图设计
   • 画出排样图时，需保证各工序在复合时的先后次序合理，有利于制品零件成形及模具修理制造。同时，尽量采用少、无废料排样或利用边、角、余料，提高材料利用率。
3. 模具结构形式选择
   • 根据所冲制品的尺寸精度、表面质量要求及操作方便程度，确定选用倒装式复合模还是正装式复合模。例如，倒装复合模适用于冲件平整度要求不高、凸凹模强度足够的情况；顺装复合模适用于薄材冲件或冲件平整度要求高、凸凹模强度不足的情况。
4. 工作零件设计
   • 确定凹模外形尺寸，设计凸凹模、冲孔或成形凸模，并确定其安装固定方法。例如，凸凹模的内孔作为冲孔的凹模，外缘作为落料的凸模，同一个部件兼起两种功能作用。

三、关键零部件设计

1. 卸料卸件装置设计
   • 根据模具结构，选定顶件、退料装置的结构形式，并画出各零件的形状及尺寸。例如，卸料器安装在上模上，由缓冲橡皮作用可使其上、下移动；下模安装有卸料板组成的卸料机构，便于冲裁后零件落下和条料恢复原位。
2. 条料定位方式设计
   • 根据条料形式、厚度确定合适的定位方式，并画出各定位零件图，选定安装固定方法。例如，采用活动定位销来定位，定位销一般采用LA型Φ6浮升销，下面用Φ10的黄色弹簧、M12的止付螺丝。
3. 支承及其他结构零件设计
   • 按凹模结构形状及尺寸，设计凸模固定板、凹模固定板、卸料板、垫板等结构尺寸。根据冲件精度要求及尺寸大小，选用合适的模架等级，如Ⅰ级导柱滑动模架或滚珠导柱模架。

四、模具制造与调试

1. 制造精度控制
   • 在模具制造过程中，严格控制各零部件的加工精度，确保模具装配后的整体精度。例如，模板上的导柱固定销要有位置防呆设置，模板上的相似或相同的入块及冲子要有防呆设置。
2. 调试与优化
   • 模具制造完成后，进行调试和试模。根据试模结果，对模具进行必要的调整和优化，确保模具能够正常工作并生产出合格的垫板。例如，调整凸凹模间隙、卸料力等参数，以提高冲件质量和生产效率。