多孔导板落料模具设计（CAD图+PROE三维）下载

多孔导板落料模的全面解析

一、定义与分类

多孔导板落料模是导板式落料模的进阶形式，其核心功能仍是通过封闭或敞开轮廓线实现材料的分离，但导板结构上设有多个导向孔，可同时引导多个凸模进行冲裁。根据结构差异，可分为以下三类：

1. 单工序多孔导板落料模
   • 每个冲压工序仅完成一种操作（如仅落料），但通过多孔导板实现多个相同或不同形状的同步冲裁。
   • 优势：结构简单，适用于对效率要求不高但需多孔同步加工的场景。
2. 复合多孔导板落料模
   • 结合落料与冲孔等多工序于一体，通过多孔导板协调不同凸模的运动轨迹。
   • 优势：生产效率高，适用于复杂零件的多工序同步加工。
3. 级进多孔导板落料模
   • 在连续冲压过程中，通过多孔导板引导条料逐步完成多个孔的冲裁及落料。
   • 优势：自动化程度高，适用于大批量复杂零件的生产。

二、结构与工作原理

关键结构

1. 多孔导板
   • 功能：设有多个导向孔，与凸模采用H7/h6间隙配合，确保每个凸模的精准导向。
   • 设计要求：导向孔布局需合理，避免凸模间干涉；导板材料需具备高强度和耐磨性（如Cr12MoV）。
2. 凸模与凹模
   • 凸模：多个凸模通过导板导向，同步进入对应凹模，完成多孔同步冲裁。
   • 凹模：采用整体式直刃壁结构，刃口高度一般为6mm，材料选用高硬度合金钢（如Cr12MoV）。
3. 定位与送料系统
   • 导料板：引导条料送进方向。
   • 固定挡料销/始用挡料销：控制条料送进距离，确保定位精度。
4. 卸料与顶出机构
   • 导板：兼任固定卸料板，协助卸料。
   • 顶出装置：分离后的零件由凸模或顶出装置推出。

工作原理

1. 送料与定位
   • 条料沿导料板送入，由固定挡料销或始用挡料销精确定位。
2. 冲裁过程
   • 凸模在多孔导板导向下同步进入凹模，完成多孔冲裁及落料。
3. 卸料与出件
   • 冲裁后，导板协助卸料，零件由凸模或顶出装置推出。

三、设计要点

1. 导板多孔布局
   • 根据零件形状及冲裁顺序合理排列导向孔，避免凸模间干涉。
   • 导向孔间距需考虑凸模强度及冲裁力分布。
2. 凸模与导板配合精度
   • 每个凸模与导板孔的配合间隙需严格控制（H7/h6），确保导向精度。
   • 凸模材料需与导板材料匹配，防止磨损不均。
3. 材料适应性
   • 适用于料厚＞0.3mm的金属板材，尤其适合需要同时加工多个孔或复杂形状的零件。
   • 非金属材料（如塑料）也可适用，但需调整冲裁间隙及卸料方式。
4. 压力机选择
   • 需选用行程可调的偏心式压力机，确保凸模始终与导板接触。
   • 压力机公称压力需根据冲裁力总和计算（公式：P=k(t+b)n）。
5. 强度与刚度
   • 导板需具备足够强度，防止因多孔冲裁产生的侧向力导致变形。
   • 凸模及凹模需进行有限元分析，优化结构以减少应力集中。

四、应用场景

1. 批量生产
   • 适用于需要同时加工多个孔或复杂形状的金属板材零件，如电器散热孔板、滤网、汽车覆盖件等。
2. 高精度要求
   • 对零件平面度、尺寸精度及冲裁质量有较高要求的场合（如精密电子元件）。
3. 效率提升
   • 通过多孔同步冲裁，显著提高生产效率，降低单件成本（尤其适用于大批量生产）。

五、与单孔导板的对比

对比维度	单孔导板落料模	多孔导板落料模
结构复杂度	简单，仅一个导向孔。	复杂，多个导向孔需协调布局。
生产效率	较低，单次冲裁一个孔。	较高，可同步冲裁多个孔。
适用场景	简单冲压件，单孔加工。	复杂冲压件，多孔或异形孔加工。
成本	较低。	较高，因结构复杂及制造精度要求。
精度控制	易于控制，间隙调整简单。	需精密调整多孔间隙，设计难度大。

六、行业标准与设计规范

1. 导板材料
   • 常用Cr12MoV、SKD11等高耐磨、高强度合金钢，热处理硬度需达HRC 60-62。
2. 冲裁间隙
   • 根据材料厚度调整，通常控制在材料厚度的5-12%。
3. 导向精度
   • 导板孔与凸模的配合间隙需严格控制在H7/h6范围内。
4. 试模验收
   • 需经过三阶梯制度验证：
     • 首次打样：检查全行程送料是否顺畅。
     • 二次复打：连续冲击800次核算精度波动。
     • 末轮实测：尺寸偏移量需小于图纸标注偏差的60%。
5. 维护要求
   • 定期检查导板磨损情况，必要时进行修磨或更换。
   • 凸模及凹模需定期进行金相检测，确保刃口锋利度。

七、总结

多孔导板落料模通过多孔导向结构实现了高精度、高效率的多孔同步冲裁，是金属板材加工中处理复杂形状零件的理想选择。其设计需综合考虑导板布局、凸模配合精度及材料适应性，以确保冲裁质量与生产效率的平衡。相较于单孔导板，多孔导板在复杂零件加工及大批量生产中展现出显著优势，是现代冲压工艺的重要发展方向。