弯曲支架弯曲模设计（CAD图+SW三维）

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弯曲支架弯曲模设计需综合考虑多方面因素

设计原则

1. 工序安排：对于形状简单的弯曲件，如V形、U形、Z形工件可采用一次弯曲成形；对于形状复杂的弯曲件一般需要用二次或多次弯曲成形。需多次弯曲时，弯曲次序一般是先弯曲两端，后弯曲中间部分，前次弯曲应考虑后次弯曲有可能靠的定位，后次弯曲不可能影响前次已成形的形状。当弯曲件几何形状不对称时，为避免压弯时胚料偏移，应尽量采用成对弯曲，然后再切成两件的工艺。
2. 回弹补偿：在模具结构设计中就应考虑到弯曲件的回弹，并保证在制造和试模时能有修正凸模和凹模工作部分的几何形状及补偿回弹的可能。
3. 定位可靠：必须考虑到毛坯有可靠的定位，一般应选取不发生变形的部位来定位，在万不得已的情况下要使用已发生变形的部位来做定位时，要有不妨碍材料移动的结构。
4. 避免局部变薄或变形不足：模具结构设计应使毛坯的变形尽可能是纯弯曲变形，以避免毛坯产生严重的局部变薄或变形不足。

结构设计要点

1. 凸、凹模设计：
   • 凸、凹模是弯曲模的主要工作零件，应对其形状、尺寸及间隙进行合理准确的计算和确定。
   • 凸、凹模的材料选择很重要，斜楔、滑块、小型弯曲凸、凹模常用T8A、T10A钢，淬硬到58 – 62HRC；对于形状复杂的或生产批量较大的弯曲件，凸、凹模的材料可用CrWMn、Cr12、Cr12MoV，淬硬到60 – 64HRC。
2. 定位装置设计：定位装置须保证坯料无位移偏移，U形件推荐预压边装置。例如，坯料上有孔的工件用定位销定位，坯料无孔时采用防滑刀的结构形式，可防止单角弯曲时材料向外侧窜动影响工件尺寸，防滑刀用于厚料工件和工件表面允许有刀痕的情况。
3. 回弹量计算与补偿：弹性材料回弹的准确数值只能通过试模获得，因而模具结构要使凸（凹）模便于拆卸，便于修改。可通过预设反向角度抵消弹性变形。
4. 间隙设计：间隙值通常取1.05 – 1.15倍料厚。
5. 圆角半径设计：凹模圆角半径≥2t（t为料厚）防止开裂。例如，左部U形弯曲部位取0.58（即圆角半径r = 0.6mm），右部Z形弯曲的两部位取0.18（即圆角半径rs = 0.12mm）。

常见结构形式

1. 简单弯曲模：
   • 结构：上模有压弯凸模和模柄、下模有压弯凹模及底座挡料销和顶尖，以确保坯料在冲模上的正确的位置，凹模中间的顶件及弹簧组成顶尖装置，以便于压弯后将制品顶出。
   • 特点：结构简单、制造加工容易、但生产效率、加工精度都较低，只适于小批量制品弯曲件的生产。
2. 折板式弯曲模：
   • 结构：冲模的凹模由两块折弯凹模借助铰链和插入两个支柱中的曲轴连接在一起，并使折弯凹模在弯曲过程中始终保持与中心线垂直，冲模在工作时，毛坯在凸模作用下与折弯凹模一起靠着靠板滑动，从而使坯件随折弯凹模一起折弯成型。
   • 特点：由于坯件在弯曲过程中始终与定位靠板接触因此定位比较准确。
3. 斜楔结构弯曲模：对于一些特殊形状的弯曲件，如右边的Z形弯曲靠模具上、下方向的运动不能实现时，需利用斜楔产生水平方向的运动来完成。例如，模具上模部分的工作零件是凸模和斜楔，上模下行，凸模和顶件块夹住坯料下行时，由于凸模和凹模的作用开始进行左部的U形弯曲，同时凸模的右边压坯料下行时，由于受到滑块的阻挡（此时滑块静止不动），使右部向上弯曲。凸模到达下极点时，凸模与顶件块将坯料压紧，并且对坯料产生校正力，则左部U形弯曲完成。与此同时，斜楔推动滑块向左运动冲压坯料，凸模和滑块共同作用完成坯料右部的Z形弯曲。