压圈级进模设计（CAD图+SW三维）

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压圈级进模设计需综合考虑产品特点、生产需求、模具结构、工艺流程等多方面因素

设计流程

1. 产品分析：读懂产品图后进行展开计算，保证展开尺寸准确无误。对压圈零件进行工艺性分析，确定冲压方向、材料厚度、精度要求等基础参数。
2. 排样设计：
   • 重点关注材料利用率与工位安排合理性，单排、双排或对排方案直接影响模具尺寸与生产效率。排样图绘制时优先考虑冲裁、成型、弯曲等工位的顺序，避免后续工位对已完成部分造成变形或干涉。
   • 在保证条料能顺利送进和稳定生产的前提下，尽量减小料宽和步距，以降低钣金零件的成本。
3. 结构设计：
   • 冲裁工位：根据产品轮廓选择合适凸模与凹模间隙。凸模固定方式影响拆装效率，快换结构适合小批量多品种生产。
   • 压料装置：设计时注意弹簧压力分布均匀，防止材料偏移导致毛刺或断面质量差。
   • 成型工位：注重脱模顺畅性，斜楔机构或顶出装置根据成型深度调整行程。
   • 弯曲工位：需精确计算回弹量，通过补偿角或过弯设计抵消材料回弹，必要时增加校正工位。
   • 导正销布置：直接影响送料精度，粗定位与精定位需分阶段实施。导柱导套选用H7/h6配合公差，表面粗糙度控制在Ra0.4以下。高速冲压模具增加辅助导柱，确保动态稳定性。
   • 卸料装置：分为固定式与弹性式，连续模多采用双重卸料结构，先剥离废料再顶出产品。对于薄料或易变形材料，增设真空吸料装置防止产品粘连。
4. 模具材料选择：压圈模具的材料需要具备高硬度、高耐磨性、高耐热性等特点，以确保模具的寿命和成型精度。常用的压圈模具材料包括钢材、硬质合金、陶瓷等。根据不同的应用场景和加工需求，可以选择不同的材料。
5. 详细设计：完成模具的详细图纸和加工工艺。
6. 仿真分析：对模具的成型过程进行模拟分析，以确保模具的可靠性和稳定性。

常见问题及解决方法

1. 产品毛刺增大：当模具生产一段时间后，会出现生产零件毛刺增大现象，这时应检查凸、凹模刃口，如果发现刃口模磨损或生产产生崩刃，应进行刃磨，刃磨后给凸模凹模垫上相应厚度的垫片。当凹模经过多次刃磨后，应当检查刃口无磨损，而零件上的毛刺不均匀，是因为冲裁间隙产生了偏移，这时要进行间隙调整。
2. 漏料孔堵塞：
   • 要防止漏料孔堵塞、保证落料畅通，就一定要控制好漏料孔的尺寸大小，对于一些细小突出的部分，漏料孔的尺寸要适当放大，而对于废料翻滚造成的漏料孔堵塞，要减少漏料孔的尺寸。
   • 注意凹模刃磨损或冲压油过多也会造成漏料孔堵塞，要及时刃磨或减少、更换冲压油。
3. 送料不畅：
   • 当生产时送进步距与设计步距有差异时，应调整送进步距。
   • 当两导料板之间的尺寸过小或有斜度时，应重新安装导板或修正导料板之间导向面相互平行，保证送料畅通。